1. Supplier defect summary report ส่งให้ supplier รับทราบถึงปัญหาคุณภาพของตนเองและหาแนวทางแก้ไขป้องกัน
แนะนำ หลังจากที่ประเมิน Supplier ด้าน Q แล้ว พบ Supplier ที่มีคะแแนนต่ำๆ
1 ให้ Supplier ทำ Activity Quality Improvement Plan และ ร่วมเข้า ไป Development
2 เพิ่มความถี่การ Audit Supplier หรือ ทุกครั้งที่มี งาน NG หลุดมาหาเราที่เป็น Case สำคัญๆ
3 สร้างระบบ Change Control ให้ Supplier Control อย่าง เป็น ระบบ
2. กำลังผลักดันในส่วนของ self inspection คือให้ฝ่ายผลิตตรวจสอบงานเอง และ QA เข้าไปสุ่มเช็ค
**หัวข้อนี้เจ้านายเราเน้นมาก ๆ บอกว่าต้องทำให้ได้ ซึ่งที่ทำอยู่ตอนนี้ก็ยังไม่เห็นผล ของเสียยังไม่มีวี่แววว่าจะลดลงเลย หากใครมีข้อแนะนำสำหรับหัวข้อนี้รบกวนด้วยนะคะ หากมีเอกสารหรือไฟล์จะแชร์ก็ขอบคุณมาก ๆ เลยค่ะ
แนะนำ ทำระบบ Process Assurance หรือ Q-NET work เพื่อตรวจสอบในกระบวนการ มีการป้อง ป้องกันการเกืด อย่างไร ป้องกันการหลุด อย่างไร มีการ ใช้ JIDOKA พบของเสีย ให้หยุดเรียกรอ มี ของเสียที่เป็น SC Rank หรือที่เกิดขึ้นเป้นจำนวนมากๆ ให้ ทำการ QRQC (Quick response Quality control ) จัดประชุม เพื่อจัดการปัญหาอย่างเร่งด่วน
ในกระบวนให้มีตัวดักจับของเสีย หรือ มี POKAYAKE
ต้องมีการควบคุม 4M Change, งาน Rework Repair ที่ดี.
พนักงานผลิต เข้าใจความเป้นเจ้าของกระบวนการ ตรวจสอบด้วยตัวเองก่อนส่งให้ กระบวนการถัดไป
สร้างกิจกรรมส่งเสริมคุณภาพ ลดของเสีย QCC เพื่อเข้าใจ ขั้นตอนการทำ การหาสาเหตุ และ การแก้ไข ปัญหา การใช้ 7 tools, KAIZEN , 5S (การคัดแยก งานดีงานเสีย งานทดลอง การใช้สี ใช้ป้าย บ่งชี้ การเก็บ งานเป็นหมวดหมู่ FIFO VISUAL control )
3. ประชุม Quality สัปดาห์ละครั้ง ให้ฝ่ายผลิตมาตอบ Action สำหรับของเสียและ complaint ที่เกิดขึ้น
แนะนำ ประชุมนอกรอบโดยทีม QC PD EN MAINT ร่วมการหาแนวทาง ในการ Corrective Action, Production มาตอบ ฝ่ายเดียวไม่ Work
ส่วน Complaint ก็ประชุมลักษณะนี้ก่อนเช่นกัน แต่ สาเหตุ การเกิด การหลุด มาหา QC ให้ Production การหลุด หาลูกค้า QC ต้องตอบ ครับ
4. .ในส่วนของ calibrate ขอข้ามนะคะ อันนี้เราโอเคอยู่แล้ว
5. ส่วนของการควบคุมเอกสารขอข้ามค่ะ อันนี้อยู่ภายใต้ QMR
